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从脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入反应槽,再由脱硫液循环泵送出,一部分经过冷却器冷却后与另一部分未冷却液体混合后经预混喷嘴送入再生塔底部,同时在再生塔底部鼓入压缩空气,使脱硫液在塔内得以再生,再生后的脱硫液于塔上部经液位调节器流至脱硫塔循环喷洒使用,上浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽,产生的硫泡沫用泵送至离心机离心分离,滤液返回反应槽,硫膏装袋后外销。

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-大多数燃煤电厂已经安装了或正在安装除雾器和湿式静电除尘器,但是,只有很少的燃煤电厂安装了烟气冷凝去除颗粒物设备。因此,燃煤电厂湿法脱硫排放的二次颗粒物仍然相当可观。

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这么长的烟气处理工艺,对小一点儿的燃煤锅炉,远远超过锅炉系统的投资,且运行费用也很高,根本承受不起。

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离子交换法在离子交换器中进行,用大孔巯基(―SH)离子交换树脂吸附汞离子,达到去除水中汞离子的目的。这个过程是可逆的,离子交换树脂可以再生,一般用于二级处理。Giravanti等人用大孔弱酸离子交换树脂PuroliteC106(该树脂具有抗有机污染能力强和机械破损少等特点)来处理含铬电厂废水,SKocaoba等人用强酸阳离子交换树脂Amberlite1R120来去除和回收废水中的铬和镉,FethiyeGode等人用螯合树脂Chelex100去除废水中的Cr3+和用交换容量较大的二甲基离子交换树脂LewatitM610去除废水中的Cr6+。SRengar等人用阳离子交换树脂1200H、1500H、IRN97H去除和回收核电站冷却废水中的铬,用IRN77和SKN1树脂处理合成冷却水中的铬。

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图2为方案1工艺流程。方案1采用“二级预处理-蒸发-结晶”工艺。脱硫废水先储存在前池,进入缓冲池后通过曝气搅拌装置来防止悬浮物沉降,同时进一步降低废水的CODCr值。将废水输送至双级混凝澄清池中,通过在一级反应器中添加石灰来调节其pH值,以除去废水中的大部分重金属和镁离子,并生成氢氧化物沉淀,再添加凝聚剂FeCl3和助凝剂PAM使絮凝物更易于沉淀;进入二级反应器的废水,分别通过添加Na2C03、有机硫、FeCl3和PAM除去钙离子和降低废水中重金属离子浓度。通过在澄清水池中添加盐酸调节其pH值以满足蒸发器所需的进水水质条件。预处理后澄清水池中的废水经预热后进入四效降膜蒸发器中加热浓缩,其中进水含盐量约为30000mg/L,蒸发浓缩后的盐浆质量浓度约400000mg/L,进入强制循环结晶系统中分离,最后将得到的盐晶体经过干燥处理后打包运出。

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17.有序推进钢铁行业超低排放改造。深化有组织排放控制,烧结烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50 毫克/立方米,其他主要生产工序分别不高于10、50、150毫克/立方米;强化无组织排放管控,厂内所有散状物料储存、输送及主要生产车间应密闭或封闭;实施清洁运输,大宗物料和产品主要通过铁路、水路、管道、新能源汽车或达到国六排放标准汽车等方式运输。2018 年12 月底前,上海市、江苏省、安徽省分别完成733 万吨、1126 万吨、246 万吨产能的超低排放改造;宁波钢铁和衢州元立公司启动改造工作。

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目前国内采用脱硫废水“零排放”工艺的有两家电厂。某电厂采用“二级预处理+蒸发结晶”,系统总投资9750万元,预处理系统采用两级反应+沉淀和澄清处理,一级投加Ca(OH)2,二级投加Na2CO3软化水质。蒸发结晶处理采用四效立管强制循环蒸发结晶工艺,蒸发系统分为热输入部分、热回收部分、结晶转运部分和附属系统部分,结晶通过离心机和干燥床制得固体结晶盐。河源电厂脱硫废水本身水质相对较好,经过软化预处理后钙镁离子含量降低至1-2mmol/L,浊度<2NTU,干燥后得到的盐结晶品质较好。该工艺系统极高的能耗限制了其在脱硫废水零排放处理领域的推广。

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使用该方法的主体设备为一立式塔,塔内综合了干、湿两种设备的处理形式,从下至上分别为旋风除尘段、吸收段、脱水段。烟气被引入到下部的旋风除尘段会有较大颗粒的清除,之后进入吸收段即布满吸收液的筛板,此时可以同吸收液有完全接触,实现传质吸收,脱除SO2和微细粉尘。经过前两个部分的烟气在脱水段内脱水除雾可以避免烟气带水,最后经设备出口排至烟囱。该设备的主要优点是液气比小(0.3-0.5L/m3),气液接触充分,塔内持液量大,除尘效率在95%以上,脱硫效率至70%。该方法适用于6t/h以下规格的小型燃煤锅炉,但是整个设备的造价较高。

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